Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: 

  1. смещение положения ротора в корпусе насоса в радиаль­ном направлении; 
  2. осевой разбег ротора; 
  3. несовпадение осей насоса и  привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью уком­плектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности: 

  1. выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба; 
  2. открепляется и снимается кронштейн; 
  3. отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и дру­гими деталями; 
  4. снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо); 
  5. снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплот­нения; 
  6. вынимается защитная гильза; 
  7. снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками; 
  8. из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми масляни­стыми отложениями (детали проточной части насоса), подвер­гаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной кор­розией подвергаются травлению согласно инструкции по их хи­мической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустиче­ской соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором,   составляет   5 – 10  суток.

Дефектация деталей осуществляется на специаль­ном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходи­мым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и со­пряжений с последующей сортировкой их на три группы: 

  1. де­тали, годные в сопряжении с новыми деталями; 
  2. детали, подлежащие ремонту; 
  3. детали, непригодные для дальнейшего исполь­зования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются: 

  1. трещины или вы­крашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежа­лости в любом месте подшипника; 
  2. выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; 
  3. шелушение металла, чешуйчатые отслоения; 
  4. коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; 
  5. над­ломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабле­ние заклепок сепаратора; 
  6. забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; 
  7. заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; 
  8. осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм; 
  9. при проверке на легкость вращения – резкий металли­ческий или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются по­вторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплот­няющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадоч­ных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с после­дующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от сте­пени износа осуществляется следующими способами: 

  • до 0,3 мм –  электролитическим хромированием; 
  • от 1,5 до 2,0 мм – электро­литическим железнением; 
  • от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой; 
  • от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой на­плавкой;   
  • свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в резуль­тате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежден­ных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправ­ный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается  новый  диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются мед­ным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

  1. кратковременный пуск; 
  2. прогрев насоса; 
  3. испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом прове­ряются: 

  1. направление вращения ротора; 
  2. показания приборов; 
  3. смазка   подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности: 

  1. пуск электродвигателя; 
  2. после дости­жения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 
  3. обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

 Порядок сборки центробежного насоса